課程背景    
面對(duì)訂單呈多種少量化，交期越來(lái)越短，而內(nèi)部生產(chǎn)系統(tǒng)不穩(wěn)定，生產(chǎn)過(guò)程突發(fā)事件多，品質(zhì)異常多，交期無(wú)法保證。再則，價(jià)格越來(lái)越低，想通過(guò)備庫(kù)存應(yīng)對(duì)內(nèi)外環(huán)境的變化已經(jīng)成為風(fēng)險(xiǎn)行為。面對(duì)著交期、成本、質(zhì)量的多重壓力，你是否正絞盡腦汁兩全其美的方案呢？您是否每天都在尋找那個(gè)平衡點(diǎn)？如果我們的生產(chǎn)系統(tǒng)具有足夠的柔性，如果我們能大大縮短生產(chǎn)周期，如果我們不用備太多庫(kù)存就能滿足客戶的需求？那么您就不必如此痛苦??！精益生產(chǎn)管理就是一種快速縮短交期、有效降低庫(kù)存成本、消除各種浪費(fèi)的柔性敏捷化生產(chǎn)方式??！誰(shuí)掌握精益生產(chǎn)管理系統(tǒng)，就如同掌握了新時(shí)代的“尚方寶劍”！工業(yè)工程是精益生產(chǎn)的主要工具，通過(guò)防錯(cuò)法、動(dòng)改法等工具幫助企業(yè)提高效率，改善制程效率，增加收益。

培訓(xùn)對(duì)象
CEO、董事長(zhǎng)、總經(jīng)理、副總經(jīng)理、部門總監(jiān)、生產(chǎn)經(jīng)理、品質(zhì)經(jīng)理、技術(shù)經(jīng)理、工程經(jīng)理、維修經(jīng)理、采購(gòu)經(jīng)理、生管經(jīng)理、倉(cāng)貯經(jīng)理、IT經(jīng)理、工程師、技術(shù)員、班組長(zhǎng)和企業(yè)骨干等希望學(xué)習(xí)和研究精益生產(chǎn)的所有人員

課程收獲
1、了解精益生產(chǎn)如何與實(shí)際生產(chǎn)活動(dòng)有效結(jié)合。 
2、將5S、TPM、看板、單元生產(chǎn)工具有效結(jié)合，達(dá)到更高的精益目標(biāo)。 
3、綜合精益生產(chǎn)的各種工具，全面領(lǐng)會(huì)精益各種工具的聯(lián)系和核心。 
4、真正理解和推動(dòng)精益生產(chǎn)。 
5、系統(tǒng)化地持續(xù)改進(jìn)企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)管理水平。

 課程大綱
第一章    精益生產(chǎn)介紹 
一.    精益(Lean)簡(jiǎn)介 
1.    精益的旅程
2.    精益企業(yè)的五項(xiàng)簡(jiǎn)明原則
二.    TPS精益企業(yè)之屋
三.    三種生產(chǎn)方式比較
四.    改善(Kaizen)簡(jiǎn)介 
五.    八大浪費(fèi)
六.    工廠十二個(gè)動(dòng)作的浪費(fèi)
七.    精益十大工具
1.    現(xiàn)場(chǎng)改善
2.    價(jià)值流程圖
3.    6S與目視化管理
4.    員工活動(dòng)分析
5.    快速轉(zhuǎn)產(chǎn)
6.    工作場(chǎng)所的設(shè)計(jì)
7.    標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
8.    全面生產(chǎn)維護(hù)
9.    看板和拉動(dòng)系統(tǒng)
10.    防錯(cuò)
八.    改善的十大原則
九.    改善的例子
十.    課堂練習(xí)

第二章    工具一:現(xiàn)場(chǎng)改善
一.    回顧什么是 “Kaizen”
二.    了解幾種典型的改善工具
1.    消除8大浪費(fèi)。
2.    操作研究
3.    流程研究
4.    點(diǎn)對(duì)點(diǎn)圖 - 移動(dòng)研究
5.    物料需求拉動(dòng)系統(tǒng)。
6.    快速轉(zhuǎn)產(chǎn)
7.    問(wèn)5個(gè)為什么
8.    生產(chǎn)線平衡  - 消除瓶頸
三.    kaizen–團(tuán)隊(duì)協(xié)作
四.    明確改善的管理流程
五.    Kaizen的三個(gè)階段
1.    第一階段: 計(jì)劃和準(zhǔn)備階---改善項(xiàng)目表格&改善準(zhǔn)備清單
2.    Kaizen活動(dòng)周---詳細(xì)的本周時(shí)間安排表
3.    總結(jié)，慶祝，跟蹤---改善各階段每周清單
六.    樣例---EP熱封機(jī)產(chǎn)能提高
七.    課堂練習(xí)

第三章    工具二:價(jià)值流程圖(VSM)
一.    如何從價(jià)值的角度分析工作.
二.    價(jià)值流程圖的作用和特點(diǎn).
三.    圖示符號(hào)
1.    物流符號(hào)
2.    信息流符號(hào)
3.    其它常用符號(hào)
四.    樣例
五.    如何畫(huà)出價(jià)值流程圖
六.    節(jié)拍時(shí)間的計(jì)算
1.    節(jié)拍時(shí)間的計(jì)算實(shí)例
2.    節(jié)拍時(shí)間的計(jì)算練習(xí)
3.    節(jié)拍時(shí)間和生產(chǎn)周期時(shí)間的計(jì)算
七.    畫(huà)現(xiàn)狀價(jià)值流程圖
八.    價(jià)值流程圖解讀
1.    樣例1
2.    樣例2
九.    改善點(diǎn)的優(yōu)先次序排列表格
十.    練習(xí): 畫(huà)出并分析本公司現(xiàn)狀價(jià)值流程圖

第四章    工具三:6S與現(xiàn)場(chǎng)目視化管理
一.    6S與現(xiàn)場(chǎng)目視化管理概述
1.    5S的概念
2.    6S與其它管理工具的關(guān)系
3.    推行6S管理的作用
4.    6S成功推進(jìn)必備的三種心態(tài)
5.    目視化管理
6.    目視化管理法的好處
7.    6S與現(xiàn)場(chǎng)目視化管理的關(guān)系
二.    整理
1.    整理的真意
2.    整理的作用
3.    整理的機(jī)會(huì)樣例
三.    整頓
1.    整頓的真意
2.    整頓的作用
3.    整頓的例子
四.    清掃
1.    清掃的真意
2.    清掃的作用
3.    清掃的樣例
五.    清潔
1.    清潔的真意
2.    清潔的作用
3.    標(biāo)準(zhǔn)化是持續(xù)改善的基礎(chǔ)
六.    素養(yǎng)
1.    素養(yǎng)的真意
2.    素養(yǎng)的作用
3.    素養(yǎng)養(yǎng)成的基本過(guò)程
七.    安全
1.    從事故中可以洞察安全的重要性
2.    車間作業(yè)安全七項(xiàng)
3.    安全推動(dòng)重點(diǎn)
八.    目視化管理與看板管理實(shí)戰(zhàn)方法

第五章    工具四:員工活動(dòng)分析
一.    員工動(dòng)作分析的意義
二.    典型的員工活動(dòng)
三.    員工動(dòng)作分析工具
四.    圖形分析－員工工作流程
五.    分析工具– 時(shí)間分析
六.    員工工作簡(jiǎn)化的步驟
七.    驅(qū)動(dòng)改善的幾個(gè)問(wèn)題
1.    問(wèn)５個(gè)ＷＨＹ
2.    簡(jiǎn)化員工移動(dòng)
3.    簡(jiǎn)化工具和信息設(shè)備
4.    平衡工作負(fù)荷
5.    員工動(dòng)作分析改善前與改善后對(duì)比
6.    文件化
八.    課堂練習(xí)

第六章    工具五:快速轉(zhuǎn)產(chǎn)(SMED) 
一.    什么是轉(zhuǎn)產(chǎn)（換模）時(shí)間?
二.    轉(zhuǎn)產(chǎn)時(shí)間的定義
三.    快速轉(zhuǎn)產(chǎn)的成功例子
四.    快速轉(zhuǎn)產(chǎn)的 8 個(gè)步驟
1.    寫(xiě)出當(dāng)前的轉(zhuǎn)產(chǎn)的操作
2.    區(qū)分出內(nèi)部工作和外部工作
3.    把內(nèi)部的工作轉(zhuǎn)移到外部去
4.    找出平（并）行的工作
5.    流水線化內(nèi)外部工作
6.    試驗(yàn)短期的計(jì)劃
7.    確認(rèn)程序和結(jié)果
8.    文件化新的程序
五.    樣例
六.    快速轉(zhuǎn)產(chǎn)練習(xí)

第七章    工具六:工作場(chǎng)所的設(shè)計(jì)
一.    工作場(chǎng)所的最優(yōu)化
二.    工作場(chǎng)所的設(shè)計(jì)流程
1.    解放思想--設(shè)計(jì)完美的生產(chǎn)線
2.    定義工作區(qū)域 的范圍和內(nèi)容--- 詳細(xì)定義工作順序和各工位
3.    初步設(shè)計(jì)出 生產(chǎn)線排列的草稿--- 選擇生產(chǎn)線的排列設(shè)計(jì)方法
4.    詳細(xì)的工作崗位設(shè)計(jì)--- 精益設(shè)備的考量, 精益設(shè)備與傳統(tǒng)設(shè)備的比較.
5.    設(shè)計(jì)理念的分析--- 對(duì)各種選項(xiàng)進(jìn)行分析, 運(yùn)用模型來(lái)分析
6.    選擇最終的設(shè)計(jì)
三.    產(chǎn)線排列設(shè)計(jì)樣例
四.    工作場(chǎng)所的設(shè)計(jì)練習(xí)

第八章    工具七:標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
一.    標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的運(yùn)用
二.    標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的要求
三.    為什么要進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)?
四.    如何使用標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)?
五.    對(duì)標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的改進(jìn)
六.    執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的步驟
1.    詳細(xì)定義
1)    標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)清單
2)    生產(chǎn)能力計(jì)劃表
2.    擬定標(biāo)準(zhǔn)圖表作業(yè)指導(dǎo)書(shū)
1)    標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書(shū)練習(xí)
3.    把標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)編輯成冊(cè)
4.    貫徹執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
七.    總結(jié)

第九章    工具八:全面生產(chǎn)維護(hù)(TPM)
一.    什么是TPM
二.    為什么要使用TPM?
三.    TPM 關(guān)鍵概念
四.    TPM執(zhí)行流程
1.    建立一個(gè)測(cè)量系統(tǒng) 
1)    設(shè)備綜合效率OEE計(jì)算
2)    練習(xí)
2.    提高運(yùn)作表現(xiàn)
1)    初步清潔：發(fā)現(xiàn)設(shè)備的不穩(wěn)定之外
2)    預(yù)防性工作
3)    對(duì)設(shè)備缺陷進(jìn)行維修
3.    執(zhí)行自主維護(hù)
1)    了解設(shè)備
2)    確定清潔與潤(rùn)滑標(biāo)準(zhǔn)
3)    日常清潔與檢查
4.    建立有效的預(yù)防性維護(hù)系統(tǒng) 
5.    使用一些探測(cè)設(shè)備防止機(jī)器故障的產(chǎn)生
6.    案例分享
五.    課堂練習(xí)

第十章    工具九:看板和拉動(dòng)系統(tǒng)(Kanban & Pull System)
一.    拉動(dòng)系統(tǒng)的好處
二.    物料補(bǔ)給系統(tǒng)
三.    拉動(dòng)系統(tǒng)的物料補(bǔ)給
四.    拉動(dòng)系統(tǒng)的簡(jiǎn)單示例
五.    通過(guò)看板(Kanban)系統(tǒng)來(lái)實(shí)現(xiàn)拉動(dòng)系統(tǒng)
六.    看板管理的目的
七.    看板的類型
八.    看板的詳細(xì)說(shuō)明
九.    信號(hào)裝置
十.    看板數(shù)的計(jì)算
1.    生產(chǎn)看板卡計(jì)算
2.    看板數(shù)計(jì)算樣例
3.    看板數(shù)計(jì)算練習(xí)

第十一章    工具十:防錯(cuò)(Mistake Proofing)
一.    防錯(cuò)法的起源、定義
二.    防錯(cuò)法的十大原理
1.    斷根原理
2.    保險(xiǎn)原理
3.    自動(dòng)原理
4.    相符原理
5.    順序原理
6.    隔離原理
7.    復(fù)制原理
8.    層別原理
9.    警告原理
10.    緩和原理
三.    Poke Yoke 裝置
四.    防錯(cuò)七步法
五.    防錯(cuò)系統(tǒng)的管理流程

第十二章    如何推進(jìn)精益生產(chǎn)
一.    推行精益生產(chǎn)的步驟
1.    建立改善團(tuán)隊(duì)
2.    精益原理培訓(xùn)
3.    價(jià)值流程圖分析
4.    列舉問(wèn)題，明確機(jī)會(huì)
5.    制定目標(biāo)，解決問(wèn)題
6.    標(biāo)準(zhǔn)化體系與連續(xù)流
7.    建立節(jié)拍、提高效率、縮短制造時(shí)間
8.    PDCA持續(xù)改進(jìn)
二.    推行精益生產(chǎn)的注重點(diǎn)

培訓(xùn)總結(jié)與答疑